对刀是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。该文较系统地讲述了数控铣床(加工中心)常见对刀方法的使用及其优缺点,有一定的实用价值。对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置,并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92
一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作) 在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等,经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。把平口钳安装在铣床工作台面中心上,找正、固定 平口钳,根据工件的高度情况,在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后,再放入工件,一般是工件的基准面朝下,与垫铁面紧靠,然后拧紧平口钳。 二、对刀点、换刀点的确定 (1) 对刀点是工件在机床上定位装夹后,用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上,但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系,方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。一般来说,对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。 (2) 在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上,工件加工时需要经常更换刀具,换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。 三、数控铣床的常用对刀方法 对刀操作分为X 根据使用的对刀工具的不同,常用的对刀方法分为以下几种:(1) 另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同,又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。 1. 这种方法简单方便,但会在工件表面留下切削痕迹,且对刀精度 如图1 (1)X ◎将工件通过夹具装在工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出对刀的位置。 ◎起动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴,让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置,然后降低速度移动至接近工件左侧。 ◎靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm ◎沿Z ◎据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X ◎同理可测得工件坐标系原点W (2)Z ◎将刀具快速移至工件上方。 ◎起动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴,让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置,然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。 ◎靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm (3) 将测得的X (4) 进入面板输入模式(MDI (5) 检验对刀是否正确,这一步是非常关键的。 2. 此法与试切对刀法相似,只是对刀时主轴不转动,在刀具和工件之间加入塞尺(或标准芯棒、块规),以塞尺恰好不能自由抽动为准,注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削,这种方法不会在工件表面留下痕迹,但对刀精度也不够高。 3. 操作步骤与采用试切对刀法相似,只是将刀具换成寻边器或偏心棒。 这是最常用的方法,效率高,能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心,让其钢球部位与工件轻微接触,同时被加工工件必须是良导体,定位基准面有较好的表面粗糙度。Z 加工一个工件常常需要用到不止一把刀。第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不同,需要重新对零,但有时零点被加工掉,无法直接找回零点,或不容许破坏已加工好的表面,还有某些刀具或场合不好直接对刀。这时候可采用间接找零的方法。 (1) ◎对第一把刀的Z ◎把对刀器放在机床工作台平整台面上(如虎钳大表面)。 ◎在手轮模式下,利用手摇移动工作台至适合位置,向下移动主轴,用刀的底端压对刀器的顶部,表盘指针转动,最好在一圈以内,记下此时Z ◎抬高主轴,取下第一把刀。 (2) ◎装上第二把刀。 ◎在手轮模式下,向下移动主轴,用刀的底端压对刀器的顶部,表盘指针转动,指针指向与第一把刀相同的示数A ◎记录此时Z ◎抬高主轴,移走对刀器。 ◎将原来第一把刀的G5* ◎这个新的Z 注:如果几把刀使用同一G5* 4. (1)X ◎将工件通过夹具装在机床工作台上,换上顶尖。 ◎快速移动工作台和主轴,让顶尖移动到近工件的上方,寻找工件画线的中心点,降低速度移动让顶尖接近它。 ◎改用微调操作,让顶尖慢慢接近工件画线的中心点,直到顶尖尖点对准工件画线的中心点,记下此时机床坐标系中的X (2)Z 卸下顶尖,装上铣刀,用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z 5. 该方法一般用于圆形工件的对刀。 (1)X 如图2 (2)Z 卸下百分表装上铣刀,用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z 图2 6. 传统对刀方法有安全性差( |
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GMT+8, 2023-3-8 04:36