数控铣床的正确装调

2014-1-28 08:51| 编辑:电工学习网| 查看: 12238| 评论: 0

数控铣床的正确装调对保证其机械精度有很大的关系。数控铣床是机电一体化产品，从制造厂发货到用户，都是整机装运，不需解体包装。用户收到机床后，需注意以下几个方面：
    1_开箱
开箱前，检查包装箱外观是否完好，是否有明显的修补，目的是要检查机床在运输过程中是否有碰撞和严重振动。开箱后，首先根据包装标志找到随机技术文件，按技术文件中的装箱清单清点附件、工具、备件等。如箱内实物与装箱单不符，应及时与制造厂联系。观察机床油箱是否有机油流出，床身表面是否有碰撞痕迹。检查确认没有问题后在送货单上签字。
    2．吊运
按照说明书中的吊装图，在适当的位置垫上木块或厚布，防止钢丝绳碰伤涂料和加工面。在吊运过程中，应尽量降低机床的重心。
3．安装与调试
1)将铣床床身与包装底座间的连接螺钉旋开，把吊车的钢绳挂在铣床的吊装环上，将机床吊离包装底座，并移向机床的就位位置。
    2)将可调地脚对准铣床地脚孔，缓慢落下，并将可调螺钉调到最小。
3)将铣床初步放平。
4)检查每个地脚螺栓的松紧情况，将松地脚螺栓旋紧。
5)将机床周围清理干净。
6)将三相380V电源接到机床电器控制框里，但不要给机床送电。
7)准备安装用具，一般需20L润滑油、60L切削液及2L煤油、杠杆百分表、千分表、表架及磁力表座、水平仪、300ram标准验棒、试切刀具、夹具、试切材料等。
8)用棉布蘸煤油将数控铣床的工作台、主轴、导轨面及防护板面的防锈油彻底擦干净。
9)机床床身水平的调试。
①粗调。把精度为O．02：1000mm的框式水平仪放在工作台上，长边与X轴平行，观察气泡的位置，调整机床可调地脚的螺钉，使气泡处于刻度的中间，X轴调好后将水平仪长边与Y轴平行，用同样的方法调整工作台l，方向的水平。此时的调整误差要控制在框式水平仪的3小格内。
②精调。检查每个地脚螺栓是否都已着力，如有松动的要使其着力。在重复粗调的过程中进行精调。再需注意的是地脚螺栓着力要尽量均匀，并控制框式水平仪的调整误差在1小格以内。
10)机床注润滑油及切削液。在数控铣床自动润滑系统油箱注入润滑油，向切削液箱内注入切削液，并将切削液管及水泵电源与机床可靠连接。
11)机床通电并调整正反相。机床通电前要检查接电位置是否正确可靠，接地是否良好，如没有问题方可送电。
①打开机床总电源，给数控系统送电，过几分钟再操作机床，使润滑系统充分工作。
②将主轴低速旋转，检查主轴电动机的正反相，如反相及时调整。
③检查手轮的正反相。
④检查水泵电动机的正反相。
12)检查操作面板各按键是否完好灵敏，数据传输接口是否完好。
13)调试计算机与机床之间的数据传输功能。可使用PCIN等软件来进行数据的在线传输，使用前注意机床与计算机之间的波特率要相同，使用的COM接口要和软件设置的相同。
14)检查机床的回零点及超行程限位。检查回零点和限位的目的是确定数控铣床在出厂时各轴限位块是否准确和牢固，行程开关是否灵敏，各轴的行程是否能达到技术要求。
15)移动各轴并变换速度，检查各轴移动时的噪声是否正常。
4．验收
数控铣床的验收主要根据国家标准和行业标准进行。出厂前已在制造厂内按JB／T 8329一-2008《数控床身铣床技术条件》及GB／T20958．2—2007《数控床身铣床检验条件精度检验》检验合格，由质检部门签发产品合格证书，用户可按照合格证书中的项目，根据本单位实际具备的检测手段，抽检或全部复检各项精度，如有不合格项目，可向制造厂提出交涉。如果复检数据符合出厂合格证书的要求，则可记录入设备档案，供以后维修时参考。复检前机床要进行主轴试车运转，主要检查主轴的温升。主轴转速为2000R／mm，运转：30min左右，温度应没有明显改变。在主轴运转停机后可复检以下精度：
(1)几何精度
1)主轴锥孔的径向圆跳动。在主轴根部及距主轴根部300mm处分别检测主轴的跳动量。
2)主轴旋转轴线对工作台面的垂直度，测量距离300mm。在铣床的横向(y轴方向)垂直平面内及纵向(x轴方向)垂直平面内分别测量。
3)主轴箱垂向移动的直线度，测量长度为300ram。将千分表表架吸在主轴箱上，表头触在工作台已装好的测量直角板上，上下移动主轴，分别测出y轴和x轴两个方向的值。
4)工作台面对工作台移动的平行摩。在任意300ram长度上测量。
(2)位置精度
1)直线运动轴线的定位精度。在任意300ram测量范围内，分别检测X、y、z三个轴。
2)直线运动轴线的重复定位精度。
(3)工作精度
1)使用直径为80ram的面铣刀铣削平面尺寸为100ram×200ram的45钢板，分两刀加工，铣完后测量已加工表面的直线度。
2)以上次加工的表面为基准加工方板的四周，检澳0四周与基准面及相邻两边的垂直度。
3)检验x、y方向的孔距，对角线方向的孔距。
4)圆度检验。

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